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工业漆常见问题的起因及预防措施

日期:2010年6月3日 17:35
、桔皮

产生原因1.施工粘度高、雾化程度不足。

2.烘漆的闪蒸时间不当。

3.稀释剂选用不当。

预防措施1.调整适当的施工粘度。

2.加入挥发速度较慢的溶剂。

3.加入改性硅烷流平剂。

2、缩孔

产生原因湿膜上下部分表面张力不同。

预防措施1.注意底材的表面处理,提高底材的可润湿性。

2.选用表面张力低、对底材润湿性好的树脂。

3.加入流平助剂或低表面张力的溶剂。

3、发白

产生原因正在干燥的涂膜吸热,致使空气中水份凝结在涂膜表面。

预防措施1.调整好涂料所用溶剂,增加高沸点溶剂。

2.避免雨天施工。

4、浮白

产生原因1.主要和选用的白色颜料的品种有关。

2.加入另一种漆基而引起颜料的絮凝或分离,导致钛白粉的飘浮。

预防措施1.浅灰、浅蓝漆选用粒径大、粒径分布宽、表面电荷少的钛白,如用:R-820代替R-930。

2.增加施工漆液稠度,提高溶剂的挥发速度,尽量少用极性溶剂,多用脂肪类溶剂。

3.尽量避免选用两种不同漆基。4.加入颜料分散剂。

5、起泡

产生原因1.漆膜所吸附的气体或液体,在条件改变(如温度升高)时释放出来。

2.生产或施工时产生的气泡。

3.多孔底材表面残留的空气。

预防措施1.加入润湿分散剂以取代颜料表面的空气,并适当延长颜料润湿与分散时间,以期达到改善颜料的润湿分散状态。

2.对于烘干型涂料,因延长闪蒸时间,使涂膜表面开放,以保证气泡逸出。

3.调整稀释剂的搭配比例,使溶剂挥发过程有梯度。

4.加入消泡助剂。

6、拉丝

产生原因涂料施工粘度高,稀释剂溶解力差。

预防措施选用适宜的溶剂,调整到适宜的施工粘度。

7、针孔

产生原因:1.对于烘干型涂料,湿膜的闪蒸时间太短,以及烘干升温过程中,初期升温过快或因喷涂湿膜过厚,且湿膜表干过快,底层溶剂挥发不畅引起的。

2.对于双组份聚氨酯涂料,因配漆或喷漆时产生气泡未消失,在涂膜干燥过程中,当气泡溢出后,涂膜已失去流动性,导致针孔产生。

3.在聚氨酯涂料中或溶剂中含微量水分时,更易产生针孔。

预防措施1.严格选用稀释剂,严格控制施工粘度,并适当选用挥发速度较慢的稀释剂,以改善表面流平性。

2.严格检查压缩空气的洁净度及被涂物表面的污染程度。

3.在使用双组份涂料时应在配漆后放置一阵,再用。

8、起皱

产生原因1.烘干型涂膜施涂过厚、湿膜闪蒸时间不够,骤然高温加速干燥。

2.对含有干性油的油性漆及醇酸漆,因干燥剂选用不当,使用钴和锰催干剂过多,锌干料不够,均会引起涂膜起皱。

3.在采用浸渍法施工时,流坠的厚边涂膜更容易出现起皱现象。

预防措施1.制醇酸漆时合理选用催干剂,尽量不用锰干料。

2.如果自干漆要加温干燥时,应选用少量高沸点溶剂,并让湿膜在常温下充分风干,防止湿膜因升温过快引起起皱。

3.施工时控制涂膜不要过厚。

9、胶化

产生原因1.颜料含水量高或含有碱性物质遇脂肪酸成皂所致。

2.醇酸氨基烘漆游离酸过多催化交联导致体系增稠胶化。

3.有些助剂表现出极强的触变性而胶化。如毕克203遇见分子量大而极性低的树脂时产生类似胶化的现象。

预防措施1.精心选用颜料,避免含水量过高或含有其它碱性杂质。

2.醇酸氨基烘漆中加大丁醇用量或加入防胶化剂如三乙胺,特别是在夏天气温高时更应注意。

10、层间附着力

产生原因1.涂料在复涂时因底漆配套不当或表面处理不当,造成面漆变脆、剥落。

2.对于氨基烘漆,补涂第二道面漆时未用砂纸打磨或溶剂擦拭。

3.涂料中使用不合适的硅烷类流平剂和用量过大。

预防措施1.注意底、面漆的配套和对底漆进行表面处理。例如:对于采用自干铝粉漆上喷涂自干清漆,应选用Tg点较低的热塑性丙烯酸树脂作漆基,才能避免面漆产生龟裂现象。

2.采用"湿碰湿"工艺,尽量采用一次烘干的方法,选用重涂性能好的树脂亦可避免出现层间附着力差的问题。

3.尽量不用或少用硅烷类流平剂。

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